La stampa 3D non è un “prodotto” finito. In molti lo pensano, ma è un’idea limitante delle infinite possibilità che possono offrire le tecnologie additive.

La stampa 3D, infatti, è puramente un metodo di produzione come tanti altri. E addirittura può essere facilmente combinata con altri metodi di produzioni per ottenere prototipi, prodotti o addirittura produzioni in serie, dando vita a nuove soluzioni di Rapid Manufacturing in grado di abbattere costi, tempi di produzione e time-to-market.

Andiamo ad approfondire come la stampa 3D si possa combinare con gli stampi in silicone da colata.

STAMPI IN SILICONE DA COLATA

Uno dei metodi più convenienti per realizzare produzioni in serie fino a qualche migliaio di pezzi è sicuramente l’utilizzo di stampi in silicone da colata.

Ascoltando le richieste e le esigenze del cliente, e mettendo in campo il nostro know-how aziendale, proponiamo questo processo tecnologico ogni volta in cui possa soddisfare le idee e il progetto del cliente.

Oltre al risparmio di tempo e denaro, dei grandi punti a favore degli stampi in silicone da colata sono la precisione dimensionale e la finitura estetica, che vanno fedelmente a replicare il prodotto finito. Su una produzione in serie, anche se di pochi pezzi, la replicabilità è fondamentale.

I prototipi possono essere realizzati con i più svariati materiali da colata come resine, gesso, sapone e molto altro ancora. In particolare però i materiali più utilizzati per la produzione di prototipi e oggetti finiti tramite stampi da colata, sono miscele poliuretaniche che come resa finale, meccanica ed estetica, si avvicinano ai materiali plastici usati nello stampaggio a iniezione.

I VANTAGGI

Gli stampi in silicone da colata si rivelano ideali in diverse occasioni. I vantaggi riscontrati da questo processo tecnologico sono molteplici e toccano diversi ambiti della produzione.

• RISPARMI DENARO: il processo tecnologico ha dei costi estremamente inferiori a quelli di un tradizionale stampo a iniezione, che può costare anche decine di migliaia di euro

• RISPARMI TEMPO: gli stampi in silicone da colata rientrano nel campo del Rapid Manufacturing. Per una produzione serve qualche giorno lavorativo, con uno stampo a iniezione l’attesa è di settimane o mesi

• TIME-TO-MARKET: diretta conseguenza del risparmio di tempo, è la drastica diminuzione del time-to-market. Un’azienda può guadagnare mesi in tutto il processo produttivo fino alla messa in commercio

• REPLICABILITÀ/PRECISIONE DIMENSIONALE: tutti i pezzi creati tramite stampi in silicone da colata riproducono fedelmente il pezzo originale. Una garanzia a livello di precisione dimensionale

• FINITURA: la finitura superficiale si presenta sempre di alta qualità, replica la finitura del pezzo usato come master

• PARTICOLARI COSTAMPATI: gli stampi in silicone da colata sono ideali per ottenere prototipi e oggetti costampati, ovvero composti da due o più materiali differenti per colorazione o proprietà fisiche

• DUREVOLEZZA: uno stampo in silicone di qualità può essere utilizzato fino a 25 volte, con conseguente ulteriore risparmio di denaro

IL METODO

Il primo passaggio è sempre l’ascolto del cliente, la valutazione delle richieste e delle esigenze e uno studio di fattibilità per garantire la consegna di un prodotto finito di qualità.

Una volta verificate tutte le premesse, a seconda della qualità superficiale che vuole ottenere il cliente, si procede alla stampa 3D del master, ovvero del pezzo “numero 0” che servirà come base per creare lo stampo in silicone da colata.

Posizionato il master in un contenitore (ma già il master stesso può essere stampato in 3D con delle pareti “contenitive”, se la geometria del pezzo che si vuole ottenere lo permette), si versa la gomma siliconica fino a ricoprirlo accuratamente in ogni suo punto, facendo attenzione a far colare il silicone su tutti i dettagli del pezzo (anche minime rientranze) e soprattutto a non creare bolle d’aria che comprometterebbero la buona riuscita dello stampo.

Una volta che il silicone si indurisce, lo stampo viene tagliato, il master viene rimosso e si può iniziare a colare il materiale scelto, facendo ancora attenzione a non creare bolle d’aria, attraverso i punti di iniezione.

I MATERIALI

I materiali che possono essere versati negli stampi in silicone da colata sono molteplici, a seconda dell’esigenza del cliente, con durezze diverse misurate in Shore A.

Si va dai più comuni siliconi alle gomme, comprese gomme resistenti alle alte temperature, o gomme antiabrasione, o gomme trasparenti. Si può inoltre utilizzare il polipropilene, il policarbonato, il policarbonato anti UV, il nylon caricato vetro, il nylon autoestinguente, l’ABS, l’ABS resistente alle alte temperature, l’ABS alimentare e molte altre resine.

Inoltre, possono essere colati molti altri materiali “indurenti”, come il gesso, o fluidi alimentari, o ancora miscele per creare cosmetici solidi (vedi case study a fine pagina).

APPLICAZIONI

Gli stampi in silicone da colata sono degli strumenti che ben si adattano a una molteplicità di settori merceologici e applicazioni.

Questo perché permettono di ottenere dei manufatti a partire da un calco, con costi e tempi bassissimi. È un metodo produttivo utile per chiunque abbia necessità di realizzare una produzione in serie di pressoché qualsiasi tipo di oggetto. Meccanica, cosmetica, elettronica, illuminotecnica, sono solo alcuni dei settori dei nostri clienti che hanno fatto ricorso a questo tipo di processo tecnologico.

Gli stampi in silicone da colata, tuttavia, sono un ottimo metodo di prototipazione rapida. In poco tempo si può infatti ottenere un pezzo fedele all’originale, da poter essere impiegato come test di verifica o test funzionale prima di passare alla fase produttiva del pezzo definitivo.

Un’altra applicazione interessante e in crescita negli ultimi tempi, è l’utilizzo di questo processo a scopi di marketing: è infatti molto semplice ottenere un buon numero di pezzi promozionali.

IL CASE STUDY

Ecco il case study del lavoro svolto per Nymphe Beauty, una casa di produzione di cosmetici solidi naturali e made in Italy.

Abbiamo stampato in 3D i master per gli stampi; abbiamo poi realizzato gli stampi veri e propri tramite colata siliconica, e infine l’azienda cliente si è occupata della miscelazione e della colatura del sapone che, solidificato, ha dato così vita a 4 diverse tipologie di saponette.

Per il case study completo, clicca sotto.